Industria 4.0

La empresa adoptante contaba con un software de gestión, el cual le aportaba información económica y financiera pero no permitía nutrir a la gerencia con información dinámica acerca de los procesos de fabricación, rendimiento de maquinaria, variables de proceso, nivel de capacitación de operadores, etc.

Por tal motivo, la gerencia tenía conocimiento de los números, pero no de las problemáticas y por ende no se contaba con una herramienta adecuada de análisis para la toma de decisiones de línea. Además, el software de gestión al no tener interfaz con los controladores y maquinarias que realizan las tareas de fabricación no tenía capacidad de aportar información esencial de cada proceso. 

SOLUCIÓN PROPUESTA :

A los fines de medir la eficiencia de la línea de producción, analizar y atacar problemas de piezas, scrap y piezas de devolución; se decide implementar una solución integral que cubra de manera transversal todas las fases del proceso de fabricación del producto, como así también su respuesta luego de la inserción del mismo en el mercado, permitiendo de esta manera tomar decisiones preventivas de corrección y/o adaptación del producto “in situ”. De esta manera, la empresa cuenta con un proceso óptimo de mejora continua de punta a punta, permitiendo una manufactura flexible e inteligente. 

DETALLES 

A los fines de optimizar los costos, se implementa el sistema aprovechando los recursos disponibles PLC – RFID, los cuales permiten almacenar los valores de cada uno de los procesos como así también identificar piezas defectuosas y, de este modo evitar seguir agregando valor a piezas NOK. En este caso particular, sobre la plataforma de PLC – RFID existente, se agregaron librerías de software (módulos de función), los cuales permiten recolectar la información de proceso, el tiempo de máquina, el ID de operador y diversas informaciones que viajarán con el Palet portador de la pieza hasta el final de su manufactura, donde dichos datos son copiados al servidor de base de datos, asociados a un número de serie. Cabe acotar que cada operador posee además una llave de identificación, también mediante RFID, la cual habilita el inicio del procesamiento de la estación. De esta manera, se garantiza el registro del usuario en la operación pudiendo discriminar al factor humano como una variable más del proceso.

A su vez, tanto al inicio como al final de la línea de producción, se han montado servidores de trazabilidad, donde el servidor de inicio de la línea le da las pautas de proceso al palet como así también el modelo a producir, y todos los datos de procesos que deberá tener. A este proceso se le conoce como “bautismo de pieza” porque precisamente aporta el ADN de la pieza que llevará consigo el palet y cómo deberá ser procesado en cada puesto. Durante cada etapa irá adquiriendo valor agregado, lo cual quedará registrado en la memoria RFID anteriormente mencionada.  

Finalmente, al llegar exitosamente a través de todos los procesos y estaciones, a la última estación de la línea, todos aquellos datos que fueron aportados estación por estación, son leídos y almacenados en un servidor al cual llamaremos servidor de trazabilidad, y que contendrá los datos de proceso, número de serie, etc… durante 2 años, lo cual permitirá analizar la pieza aún después de que la misma haya sido colocada en el mercado y además permite garantizar la calidad del producto. 

Conclusión

Esta plataforma permite tener un análisis en tiempo real de la situación de línea y observar con precisión y en detalle las variables de proceso, posibilitando conocer con exactitud cuál de las variables es susceptible de mejoras. 

En resumen, el sistema aportará las siguientes ventajas que se detallan a continuación:  

Trazabilidad de la producción remota y en tiempo real vía web.  

Detección de problemas de procesos y máquinas para corrección de estos.  

Reducción de scrap.  

Evitar seguir agregando valor a piezas defectuosas. 

Optimización de productos mediante análisis estadístico. 

Evaluación de mejoras de nuevos procesos y materiales en base al rendimiento.  Seguimiento remoto de la producción, tiempos de fabricación, previsión tiempos entrega a tasa de fabricación actual.  

Genealogía y trazabilidad de productos y materias primas ante reclamos de cliente.  Generación de alarmas automáticas ante desvíos. Conectividad con sistemas de gestión. 

Eficiencia superior al 93%

Calidad de Auditoría 95/96%

Producción exportada 90%

Finalmente, podemos decir que esta manera de manufactura inteligente es un valor agregado de importancia a la hora de ofrecer calidad y optimización de los tiempos. Como, asimismo, la conectividad y la recolección de datos es la puerta de entrada para la futura toma de decisiones a través de IOt y el diálogo entre máquinas, que deciden entre ellas; como por ejemplo el pedido automatizado de piezas a un AGV.